1253威尼斯客车制造大国初长成,阴极电泳

2019-09-19 作者:汽车资讯   |   浏览(63)

建国之初,我国就确立了汽车工业发展思路。经过几年的准备,1957年,采用解放牌载货汽车底盘生产的第一辆本土客车试制成功,标志着我国客车工业的开始。

建国之初,我国就确立了汽车工业发展思路。经过几年的准备,1957年,采用解放牌载货汽车底盘生产的第一辆本土客车试制成功,标志着我国客车工业的开始。

1253威尼斯,据悉,我国目前客车产量已占世界客车总量的1/3,成为名副其实的客车制造大国。回首我国客车发展初期,在此后相当长的时间里,我国客车一直采用载货汽车的底盘生产,制造工艺简单,产品质量不高,客车一度被看作改装车。长期以来,由于制造能力有限,质量问题不仅影响到客车的使用寿命,甚至威胁乘客安全,引起交通部的高度重视,于是向客车生产企业提出提高制造能力的要求。近些年,我国客车企业的制造能力有了突飞猛进的进步。今天,主流客车企业已将广泛用于轿车制造的阴极电泳技术引入客车行业,大大提升了产品品质,缩小了与世界一流客车的差距,将我国客车的制造水平推向新高度。2000年后,大中型客车的防腐防锈逐渐成为全球客车行业普遍关注的问题。客车行业一度看好采用铝合金等新材料提升客车的防腐防锈性能,但铝合金材料的制造工艺复杂,而且成本过高,使整车阴极电泳成为目前客车业内公认的防腐防锈最佳方式。由于沿海城市和雨水比较丰沛的内陆城市,对车辆防腐防锈性能的要求尤为突出,厦门金旅和宇通的大型客车整车阴极电泳线先后投产,标志着我国大型客车的涂装工艺实现了质的飞跃。20世纪90年是我国客车企业制造能力的时间转折点20世纪90年代前是地摊加无自动化设备的流水线生产,采用分块式侧围蒙皮铆接制造工艺。这一阶段的客车生产劳动强度大,生产效率低,质量不容易保证,产品一致性差。90年代后,我国客车企业逐渐采用半自动化板链传输形式的生产线,生产工艺改进为侧围整体涨拉结构,劳动强度相对较低,生产效率大幅提高,产品质量和产品的一致性能够得到有效控制。客车底盘也曾制约着我国汽车工业的发展,2003年前客车底盘生产资质一直是行业内的稀缺资源,几乎所有客车企业都不得不从专门的底盘厂购买底盘,然后根据底盘设计车身,这一模式制约了客车企业改进和提升制造工艺。03年以后,我国主流客车企业相继获得底盘生产资质,客车的研发、试验和生产不再受制于底盘企业,可以根据市场的反馈,及时改进产品,有效控制底盘质量。车身与底盘的合装方式,也从最初的车身与底盘在焊装线焊接到吊装生产,再到现在全承载车身的生产。制造工艺的进步,使底盘上各零部件无需经过涂装阶段的高温烘烤,有效保证了底盘的质量,缩短了主要零部件的采购周期,降低了采购成本。底盘等核心零部件的制造上,采用激光切割、机器人焊接、自动滚压等先进技术;车架制造上,投入三面冲、平板冲及喷丸等大量自动化加工设备;车架涂装采用全自动的阴极电泳工艺;底盘生产线采用轮胎控制输送线等先进的物流输送方式。悉数我国客车制造的先进技术,不难发现我国客车制造行业已有了长足的进步,具备同国外产品一争高下的实力。客车企业生产工艺的进步和提高,从一个侧面也反映了我国工业制造水平的提高。

从第一辆经过整车阴极电泳处理的大型客车下线至今,厦门金旅已将1000多辆涂装电泳底漆的大型客车投放市场。对于国产大客车的这一防腐新工艺,许多客车用户表现出越来越浓厚的兴趣。

在此后相当长的时间里,我国客车一直采用载货汽车的底盘生产,制造工艺简单,产品质量不高,客车一度被看作改装车。直至1978年,我国客车行业进入新的发展阶段。长期以来,由于制造能力有限,质量问题不仅影响到客车的使用寿命,甚至威胁乘客安全,引起交通部的高度重视,于是向客车生产企业提出提高制造能力的要求。

在此后相当长的时间里,我国客车一直采用载货汽车的底盘生产,制造工艺简单,产品质量不高,客车一度被看作改装车。直至1978年,我国客车行业进入新的发展阶段。长期以来,由于制造能力有限,质量问题不仅影响到客车的使用寿命,甚至威胁乘客安全,引起交通部的高度重视,于是向客车生产企业提出提高制造能力的要求。

通用工艺难防早期锈蚀

近几年,我国客车行业的制造能力有了突飞猛进的提升。今天,主流客车企业已将广泛用于轿车制造的阴极电泳技术引入客车行业,大大提升了产品品质,缩小了与世界一流客车的差距,将我国客车的制造水平推向新高度。

近几年,我国客车行业的制造能力有了突飞猛进的提升。今天,主流客车企业已将广泛用于轿车制造的阴极电泳技术引入客车行业,大大提升了产品品质,缩小了与世界一流客车的差距,将我国客车的制造水平推向新高度。

整车阴极电泳工艺在我国轿车和轻型车行业已经普及多年,但在商用车特别是大中型客车领域,这项技术一直没有得到推广。目前,国内客车企业通用的大型客车防腐工艺是,分别对底盘车架及车身进行防腐处理,再将两者装配成整车。其中,车架焊好后需进行酸洗、水洗、脱脂、磷化前处理,再喷涂汽车底盘防锈漆。车身一般采用两种防腐工艺:一种是直接购买已涂好漆的钢管,组焊成车身并与底盘拼焊成整车,经手工除油并喷涂底漆、中涂、面漆;另一种是购买钢管原材料组焊成车身,经喷淋或浸渍式前处理完成脱脂、磷化,再手工喷涂底漆、中涂和面漆。

制造工艺趋于成熟

■ 制造工艺趋于成熟

据专家介绍,采用车身脱脂、磷化等前处理工艺虽然有助于提高客车的防腐性能,但不能从根本上改变国产大型客车防腐性能远远落后于轿车、轻型车的现状。一方面,国产大型客车普遍喷涂的铁红环氧等底漆,耐盐雾、耐湿热性能较低,耐盐雾试验一般不超过3~7天;另一方面,大型客车生产中采用的空气喷涂施工方法存在局限性和盲区,大客车边缘、棱角等部位漆膜很薄,车体内腔、夹缝等部位根本喷不到漆。在使用过程中,这些薄弱部位往往最先出现锈蚀并蔓延扩展,导致整车出现穿孔锈蚀或结构锈蚀。

宇通客车工艺处处长戴领梅认为,以20世纪90年代为时间节点,我国客车行业的制造能力可大致划分为两个发展阶段。20世纪90年代前是地摊加无自动化设备的流水线生产,采用分块式侧围蒙皮铆接制造工艺。这一阶段的客车生产劳动强度大,生产效率低,质量不容易保证,产品一致性差。90年代后,我国客车企业逐渐采用半自动化板链传输形式的生产线,生产工艺改进为侧围整体涨拉结构,劳动强度相对较低,生产效率大幅提高,产品质量和产品的一致性能够得到有效控制。

宇通客车工艺处处长戴领梅认为,以20世纪90年代为时间节点,我国客车行业的制造能力可大致划分为两个发展阶段。20世纪90年代前是地摊加无自动化设备的流水线生产,采用分块式侧围蒙皮铆接制造工艺。这一阶段的客车生产劳动强度大,生产效率低,质量不容易保证,产品一致性差。90年代后,我国客车企业逐渐采用半自动化板链传输形式的生产线,生产工艺改进为侧围整体涨拉结构,劳动强度相对较低,生产效率大幅提高,产品质量和产品的一致性能够得到有效控制。

投资规模大 技术要求高

据戴领梅介绍,长期以来,底盘生产资质一直是行业内的稀缺资源,几乎所有客车企业都不得不从专门的底盘厂购买底盘,然后根据底盘设计车身,这一模式制约了客车企业改进和提升制造工艺。2003年以后,宇通等一线客车企业相继获得底盘生产资质,客车的研发、试验和生产不再受制于底盘企业,可以根据市场的反馈,及时改进产品,有效控制底盘质量。

据戴领梅介绍,长期以来,底盘生产资质一直是行业内的稀缺资源,几乎所有客车企业都不得不从专门的底盘厂购买底盘,然后根据底盘设计车身,这一模式制约了客车企业改进和提升制造工艺。2003年以后,宇通等一线客车企业相继获得底盘生产资质,客车的研发、试验和生产不再受制于底盘企业,可以根据市场的反馈,及时改进产品,有效控制底盘质量。

金旅的大型客车生产工艺与众不同。他们先将焊好的车身与车架连接,对其进行脱脂、磷化后,采用阴极电泳工艺上底漆,然后喷涂中涂、面漆并装配。采用电泳工艺,底漆通过电化学反应在金属材料表面形成漆膜,比普通喷涂更均匀、附着力更强,耐盐雾、耐湿热性能也显著提高。此外,整车电泳的全浸式施工方法能够保证车体内腔、夹缝等部位的涂装质量,耐盐雾试验超过1000小时。采用整车电泳工艺的大型客车涂装质量与中档轿车相当,可保证10年不出现穿孔锈蚀,使用寿命大幅度延长。

戴领梅告诉记者,车身与底盘的合装方式经历了三个阶段的变化,从最初的车身与底盘在焊装线焊接到吊装生产,再到现在全承载车身的生产。制造工艺的进步,使底盘上各零部件无需经过涂装阶段的高温烘烤,有效保证了底盘的质量,缩短了主要零部件的采购周期,降低了采购成本。

戴领梅告诉记者,车身与底盘的合装方式经历了三个阶段的变化,从最初的车身与底盘在焊装线焊接到吊装生产,再到现在全承载车身的生产。制造工艺的进步,使底盘上各零部件无需经过涂装阶段的高温烘烤,有效保证了底盘的质量,缩短了主要零部件的采购周期,降低了采购成本。

既然整车阴极电泳工艺拥有如此明显的优势,为什么至今没有在我国大中型客车行业得到推广?原因很简单。由于客车体积庞大、结构复杂,客车生产具有小批量、多品种的特点,采用整车电泳工艺的难度比轿车大得多。即使在代表世界客车制造技术最高水平的欧洲,也只有一些国际著名客车企业采用整车阴极电泳工艺。

整车阴极电泳提升涂装工艺

■ 整车阴极电泳提升涂装工艺

在我国大中型客车行业,金旅并不是惟一采用阴极电泳工艺的企业。但是,其他企业通常只对车架进行电泳处理,车身骨架、蒙皮、行李舱等仍采用传统的喷涂防锈底漆的方式。这样做可以减小电泳槽体积、节约项目投资,技术工艺也相对简单。与金旅包括全部车身骨架、蒙皮和底盘车架的整车电泳相比,这种方式虽然能够提高车架的防腐性能,却无法改善车身的防腐性能。一位业内专家告诉记者,与车架相比,车身在实际运营中更容易出现早期锈蚀现象,尤其是骨架和焊缝锈蚀。因此,仅仅对车架进行电泳处理是不够的。

近两年,厦门金旅和宇通的大型客车整车阴极电泳线先后投产,标志着我国大型客车的涂装工艺实现了质的飞跃。

近两年,厦门金旅和宇通的大型客车整车阴极电泳线先后投产,标志着我国大型客车的涂装工艺实现了质的飞跃。

客车整车电泳项目不仅投资规模较大,技术要求也相当高。由于车身各部位的金属材料种类各异、薄厚不均,为电泳带来了相当大的技术难度。企业必须具有非常丰富的经验,才能保证产品质量。据记者了解,金旅的电泳槽可以容纳车长12米客车整体浸没,前后九道不同的工艺槽,仅所需溶液就价值不菲,容不得一点差错。特别是电泳漆槽,单槽漆液价值超过700万人民币。

厦门金旅总经理助理、质量总监陈永敏说,2000年后,大中型客车的防腐防锈逐渐成为全球客车行业普遍关注的问题。客车行业一度看好采用铝合金等新材料提升客车的防腐防锈性能,但铝合金材料的制造工艺复杂,而且成本过高,使整车阴极电泳成为目前客车业内公认的防腐防锈最佳方式。

厦门金旅总经理助理、质量总监陈永敏说,2000年后,大中型客车的防腐防锈逐渐成为全球客车行业普遍关注的问题。客车行业一度看好采用铝合金等新材料提升客车的防腐防锈性能,但铝合金材料的制造工艺复杂,而且成本过高,使整车阴极电泳成为目前客车业内公认的防腐防锈最佳方式。

10年积累 一朝突破

陈永敏告诉记者,我国客车行业的竞争越来越激烈且趋于同质化,厦门金旅希望通过提升制造工艺水平,增强产品竞争力。考虑到近年来,消费者对客车品质的要求越来越高,尤其是在沿海城市和雨水比较丰沛的内陆城市,对车辆防腐防锈性能的要求尤为突出。厦门金旅投入2亿元建设整车阴极电泳涂装生产线。

陈永敏告诉记者,我国客车行业的竞争越来越激烈且趋于同质化,厦门金旅希望通过提升制造工艺水平,增强产品竞争力。考虑到近年来,消费者对客车品质的要求越来越高,尤其是在沿海城市和雨水比较丰沛的内陆城市,对车辆防腐防锈性能的要求尤为突出。厦门金旅投入2亿元建设整车阴极电泳涂装生产线。

金旅之所以敢领行业之先,挑战高成本、高技术难度的大型客车整车阴极电泳工艺,源于10多年的积累。从上世纪90年代起,金旅就开始在轻型车生产中使用整车电泳工艺,逐步在客车涂装工艺方面积累了独特的经验和人才优势,为将这一工艺移植到大中型客车生产中打下了基础。

采用整车阴极电泳工艺后,厦门金旅的生产工艺有了全面提升。陈永敏说,过去厦门金旅在设计、制造等环节缺乏严谨周密的考虑,造成客车生产返工率高,破坏产品的完整性,打乱生产节奏、引起生产混乱、降低生产效率。使用阴极电泳后,厦门金旅不再像过去那样随意对产品缺陷进行修改,而从设计到焊装各环节提高一次通过率。

采用整车阴极电泳工艺后,厦门金旅的生产工艺有了全面提升。陈永敏说,过去厦门金旅在设计、制造等环节缺乏严谨周密的考虑,造成客车生产返工率高,破坏产品的完整性,打乱生产节奏、引起生产混乱、降低生产效率。使用阴极电泳后,厦门金旅不再像过去那样随意对产品缺陷进行修改,而从设计到焊装各环节提高一次通过率。

随着技术的不断进步,发动机、变速器等客车关键总成及零部件的使用寿命大大延长,已经不再是制约客车寿命的瓶颈,车身防腐性能不佳的问题日益显现。由于不能掌握关键总成及零部件的设计、生产,许多客车企业深受产品同质化问题的困扰,只能靠外观设计和配置选择上的花样百出吸引用户,真正在产品内在品质上取得重大突破的并不多见。正因为如此,金旅整车阴极电泳项目的建设和投产,在我国客车界和客车用户中引起了的广泛关注。

改进生产线提升制造工艺

■ 改进生产线 提升制造工艺

一位业内专家评价说,整车阴极电泳工艺不仅将金旅大中型客车的防腐性能提高到了新的水平,也将我国大中型客车制造水平提升了一个层次。

客车企业生产线的改进和提升,从一个侧面反映了我国客车行业制造水平的进步。

客车企业生产线的改进和提升,从一个侧面反映了我国客车行业制造水平的进步。

据戴领梅介绍,近些年,宇通加大对生产线的投入,力求为制造水平的提升搭建良好平台。例如,在底盘等核心零部件的制造上,采用激光切割、机器人焊接、自动滚压等先进技术;在车架制造上,投入三面冲、平板冲及喷丸等大量自动化加工设备;车架涂装采用全自动的阴极电泳工艺;底盘生产线采用轮胎控制输送线等先进的物流输送方式。

据戴领梅介绍,近些年,宇通加大对生产线的投入,力求为制造水平的提升搭建良好平台。例如,在底盘等核心零部件的制造上,采用激光切割、机器人焊接、自动滚压等先进技术;在车架制造上,投入三面冲、平板冲及喷丸等大量自动化加工设备;车架涂装采用全自动的阴极电泳工艺;底盘生产线采用轮胎控制输送线等先进的物流输送方式。

据统计,目前我国客车产量已占世界客车总量的1/3,成为当之无愧的客车制造大国。

据统计,目前我国客车产量已占世界客车总量的1/3,成为当之无愧的客车制造大国。

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